【东莞华宇企业-喝咖啡聊精实】精实思维建立首重：数据掌握vs.思考技巧

发布时间：2019-12-5 10:24:00

来源：http://dg.aheadmaster.net/news283546.html

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「喝咖啡，聊精实」为华宇企业常态举办的免费咨询交流座谈会，企业经营者或管理者透过在线预约东莞智能制造咨询，在轻松氛围之中与资深顾问聊聊自身遇到的经营问题，一次一家企业(可多人)，不必担心机密外泄畅所欲言，顾问从专业角度给予建议与方向。

【华宇观点-喝咖啡聊精实】精实思维建立首重：数据掌握vs.思考技巧

【贵宾公司交流背景简述】此次与谈贵宾刘先生与王先生皆为产线主管，公司属于传统制造业，因受限工厂面积较小，产线的动线模式不同于其他同业，布线型态是垂直发展(生产动线从1楼轮动到3楼再回到1楼)，想了解有关于现场作业如何才能更顺畅等问题。华宇刘启明顾问分享几个现场数据的重要性及思考问题的方法。

2011年由德国起之，带动全球掀起一股「工业4.0」的风潮，制造自动化科技发展喊得风风火火，对台湾的中小企业来说，是假议题还是真有帮助，回归到数据的掌握也许会比较具体。自动化科技其中包含了大数据的技术，如何精准收集各项运作数据，背后其实关系着是否能充分掌握Know How，快速弹性的满足客户需求。华宇刘启明顾问从精实生产的基本功-数据收集开始切入：

东莞精益生产管理的基本数据收集：CT、TT、PT时间

每天详实的记录生产相关数字可不只是一个制式化的纪录，数字是分析的基本，数字加上分析才能成为数据。产线需要纪录的数据可以非常精细，这里列举较基本的CT、TT、PT作为说明。

与产线现场最相关的是CT时间(Cycle Time)，从字义上来说，即是指产在线产品完整产出一个单位的时间差。另一个类似概念是TT时间(Take Time) 从字义上来说，即是指生产节奏。举例说明：

比如客户每月需要22000pcs成品，每月上班22天，那么每天的需求产量就是1K (22000pcs /22天=1000pcs)，假如每天扣除休息时间后产线工作为10小时，那么TT就是10小时*60分*60秒/1K=36S(秒)每36秒产出一个半成品(这是客户希望的速度)

但是中间可能有两小时需要清洗机器，那么CT就是(10小时+2小时)*60分*60秒/1K=43S(秒) 每43秒产出一个半成品(这是工厂实际上的速度)

另外一个成品需要跑完三个工作站才能完成，若第一个产线的CT=10S、第二个产线的CT=20S、第三个产线的CT=30S，则PT(完成成品所需的时间)=10S+20S+30S=60S(秒)，每60秒产出一个成品(这是完成品的速度)

理想来说我们希望控制CT<=TT，表示产能100%平衡，但实际运作时很难完全达到平衡，常常是TT<=CT，这些数字经过分析成为数据，能具体反映现况，找出哪里还有可能的浪费，可以透过什么样的改善来缩短CT，从PT来检视的话也可以找出哪些工作站存在着瓶颈，因而拖慢了整体的速度。

由于现场状况充满变数，临时有急单要生产、机器临时出问题、人员异动等等太多因素会导致这三项数字的变化，其他数据还包括稼动率、机器保养频率时间、模具耗损率等等…数据分析的越确实迅速，我们越能掌握状况灵活应变，达成客户需求，因此刘顾问也建议，现场作业务必确实掌握相关现场数据，人人有责。

精实生产改善思维-丰田5WHY分析法，找出真正的答案

精准掌握各项数据之后，还要能具备洞悉『问题背后的问题』的思考能力，状况的发生常是一连串系统性问题，有时候难免抓不到头绪；刘顾问也和与谈贵宾分享业界常用的丰田5WHY分析法。

5Why分析法又称「5问法」，也就是对一个问题点连续以5个「为什么」来追究真正原因。这种方法最初是由丰田佐吉提出的；后来，丰田汽车公司在发展过程也采用此法来作为丰田生产系统（Toyota Production System）的入门课程。目前，该方法已得到广泛采用，包括持续改善法（Kaizen）、精益生产法（lean manufacturing）、六西格玛法等等。

大脑根据经验法则，遇到问题时很容易制约于单一层面思考，很快的得出结论，虽解决了表面上的成因，若是没有找到问题的根本(真)因，同样问题就会不断重复发生。这种看似土法炼钢深入问话模式，可促使大脑进行深化思考，进而找出关键答案。此法包含了锲而不舍、不断探索、追本溯源(根本真因)的精神

5WHY分析法分成四个部分：把握现状à原因调查à改善对策à再防发生，详如下图说明：

在＂原因调查＂部分使用５ＷＨＹ分析，不断提问为什么前一个事件会发生，直到回答”没有好的理由”或是一个新的故障模式被发现时才停止提问。但5个why不是说一定就是5个，可能是3个，也可能是6个以上都没有抓到根源)。

5WHY分析法进行要点

5WHY分析法根本真因必须靠深入挖掘，持续询问问题才能得到，有时也会发生无限上纲或是太发散的情形，因此进行前须把握以下五个要点：

1.避免不自然、借口式的推论，这将会失去客观性，如以下例子说明

2.避免围绕问题本身，钻牛角尖与推卸责任，如以下例子说明

3.注意每层间的问答都要有必然关系

4.注意现象只记录事实非推论

5.分析要充分，采用三现原则：现地／现物／现认（亲自到现场、接触实物、了解实况）

了解原则后还是似懂非懂吗?我们用实例来探讨看看：

5WHY分析法实例演练

丰田汽车公司前副社长大野耐一曾举了一个例子来找出停机的真正原因

1WHY：为什么机器停了？

答：因为机器超载，保险丝烧断了。

2WHY：为什么机器会超载？

答：因为轴承的润滑不足。

3WHY：为什么轴承会润滑不足？

答：因为润滑帮浦失灵了。

4WHY：为什么润滑帮浦会失灵？

答：因为它的轮轴耗损了。

5WHY：为什么润滑帮浦的轮轴会耗损？

答：因为未装过滤器,所以切削粉末掉进去。

以上重复五个「为什么」，就可很明显地发现à「要装上过滤器」的对策。

在这个事例中,如果没有这样打破沙锅问到底的话,那么问题的解决方法就会止于“更换保险”“更换油泵”不会解决根本问题。最后问题的关键“进入了杂质”不解决的话，几个月后同样的问题又会发生。相反通过５Ｗｈｙ分析法深入分析，明确了问题产生的真正原因，那么也就会找到针对根本原因的解决对策——加装过滤器。

刘顾问提醒：『万事皆有因，探查“真正的原因”是异常麻烦的一件事。请养成一个观念：只要没有查明问题的真正原因就什么改善工作也不做。当发生不好状况时，提醒自己“下次注意”是一种不具体的精神论方法。当然有时这种精神论方法也是有用的，但当我们精神松懈时，它便会失去效力。』

逆向新思维：一切正常就是一种异常，改善就在当下

『没消息就是好消息』这句话可说是台湾普遍管理者、干部的思维写照，有问题发生了就觉得是个坏消息，其实从华宇过去辅导成功案例去检视，真正能够培养出创新思维文化的企业，对问题的看待反而是逆向思考的，问题本身是一种发现更好方法的实践过程，是能力不断提升的最佳证明，这种思维应该存在每个员工心中，老是想着『哇，这些问题，要好好找一天来讨论来改善。』最后只是收获了拖延的风气，问题越积越多，也让人一天天麻痹，员工会知道公司并不把问题改善放在心上，久了便会顺从这种文化，失去了成长创新的想法、习惯。

『问题改善没有开始的时间，也没有结束的时间』刘顾问再次强调，明天走进公司若发现一切如旧，马上转换把正常当成异常去看的心态，用5why方法去发现问题，改善就存在当下，当下就是最好时机，从思维开始改变，建立一个积极进步的公司文化。

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